1.表面加工方法的选择

（1）加工面的技术要求——经济精度——正常工作条件下所达到的加工精度

（2）工件材料的性质及热处理

（3）工件的形状和尺寸

（4）结合生产类型考虑生产率和经济性

（5）现有生产条件

2.加工阶段的划分

粗加工阶段——尽快切除余量——高生产率

半精加工阶段——继续减少加工余量，为精加工作准备，次要面加工

精加工阶段——达到要求的加工精度和表面粗糙度

光整加工和超精密阶段——降低表面粗糙度值

原因：①保证加工质量

②合理使用设备 

③便于安排热处理

④及时发现毛坯缺陷，保护精加工表面

★加工阶段划分——针对零件加工的整个过程、针对主要加工面

3.工序的集中与分散

工序集中——工序少，内容多

——装夹次数少，位置精度高，设备数量少，工人少

工序分散——工序多，内容少

——设备工装简单，调整方便，切削用量合理；设备多，工人多

单件小批生产→集中——便于组织管理

大批量生产→集中——高效设备工装

         →分散——自动线、流水线

 多品种、中小批量→集中——数控机床、加工中心

重型零件→集中    精密零件→分散

现代生产→集中

4.工序顺序的安排

（1）机械加工顺序的安排——

①先基准后其它

②先粗后精

③先主后次、穿插进行

④先面后孔   

●基准加工→主要面粗加工→次要面加工→主要面半精加工

→次要面加工→修基准→主要面精加工

（2）热处理工序的安排

1）预备热处理——正火和退火——粗加工前

时效处理——粗加工前、后

调质处理——粗加工后，半精加工前

2）最终热处理——淬火——精加工、磨削前

渗碳淬火——半精加工后

渗氮——尽量靠后

表面处理（电镀及氧化）——最后

●毛坯制造→退火或正火→主要面粗加工→次要面加工

→调质（或时效）→主要面半精加工→次要面加工

→淬火（或渗碳淬火）→修基准→主要面精加工

（3）辅助工序的安排

检验——粗加工后，精加工0前；转车间前后；重要工序前后，完工后

去毛刺——钻、铣、刨、拉后，淬火前

辅助工序——清洗、防锈、去磁、平衡等